Топ 6 преимуществ использования полуавтоматической машины для производства блоков

Повышенная производительность и операционная эффективность

Повышенная эффективность производства благодаря полуавтоматическим системам

Полуавтоматические машины для производства блоков обеспечивают более гладкий процесс, поскольку они выполняют всю монотонную и повторяющуюся работу, такую как загрузка бетона в формы и их заполнение, но при этом по-прежнему требуют участия людей для проверки качества. Эти машины, по сути, берут на себя трудоемкие части работы, которые ранее выполнялись вручную. По сообщениям заводов, производительность увеличивается примерно на 30 процентов по сравнению с полностью ручной работой, хотя результаты могут отличаться в зависимости от настройки. Вместо того чтобы заниматься тяжелым физическим трудом, рабочие теперь проводят время, осматривая изделия по мере их выхода с конвейера. Это снижает количество ошибок, вызванных усталостью рук и глаз, и большинство предприятий отмечают увеличение общего объема производства в день.

Быстрая смена форм минимизирует время простоя и увеличивает объем выпуска

Полуавтоматические машины для производства блоков позволяют менять формы всего за 8—12 минут с помощью стандартизованных зажимных систем. Модульные конструкции обеспечивают плавный переход между производством полнотелых кирпичей, пустотелых блоков и брусчатки с взаимным зацеплением в течение смены — устраняя часы простоя. Благодаря такой гибкости в эксплуатации коэффициент использования оборудования превышает 95% согласно стандартам бетонной промышленности.

Технология высокочастотной вибрации для производства более прочных и плотных блоков

Современные процессы литья с использованием вибрационных систем, как правило, создают усилие уплотнения от 6 500 до 7 500 фунтов на квадратный дюйм. Такой уровень давления способствует устранению надоедливых воздушных карманов, которые могут ослабить конструкцию литых изделий. При использовании колеблющихся плит во время производства достигается значительно лучшее сцепление частиц по всему объему материала. Произведенные таким образом блоки имеют плотность на 18–23 процента выше, чем при традиционных ручных методах. Повышенная плотность делает эти блоки гораздо менее склонными к сколам при перемещении на складах или строительных площадках. Кроме того, они обладают хорошей устойчивостью к землетрясениям согласно испытаниям, проведенным в соответствии с процедурами контроля качества ISO 9001, что требуется строительными нормами для коммерческого применения.

Кейс: рост производства на 40% в индийской строительной компании

Поставщик из Гуджарат внедрил полуавтоматическое оборудование в рамках 64-дневного испытания, увеличив суточный объем выпуска с 8 100 до 11 300 блоков. Сокращение времени на переналадку и возможность эксплуатации в течение 19 часов в сутки увеличили месячное производство с 243 000 до 340 000 единиц. Требования к рабочей силе снизились на 54%, чтоо позволило компании нарастить объемы производства без инвестиций в полную автоматизацию.

Высокое и стабильное качество блоков

Точная инженерия обеспечивает одинаковые размеры блоков

Полуавтоматические машины для производства блоков используют прецизионные формы и калиброванную вибрационную технологию, чтобы размеры блоков оставались в строгих пределах. Произведенные блоки соответствуют всем необходимым техническим характеристикам для строительных работ, чего невозможно добиться при ручном производстве. Получение стабильных результатов имеет решающее значение для крупных строительных проектов. Речь идет о стенах, которые должны простоять десятилетия. Один миллиметр в ту или иную сторону может казаться незначительным, но такие мелкие отклонения накапливаются на протяжении тысяч блоков и в конечном итоге серьезно влиять на устойчивость всей конструкции на долгосрочную перспективу.

Полуавтоматическое управление снижает вероятность человеческой ошибки и повышает стабильность результатов

Полуавтоматические системы уменьшают отклонения, выполняя важные задачи, такие как дозирование и уплотнение материалов автоматически, но при этом позволяют операторам вносить корректировки в форму при необходимости. Сочетание автоматизации и контроля человеком позволяет значительно сократить расход материалов, по оценкам отраслевых отчетов, примерно на 25–30 процентов. Эффективность таких систем обеспечивается возможностью для работников проводить непосредственные проверки качества без прохождения длительных технических программ обучения. Это позволяет поддерживать высокую степень однородности продукции и избегать сложностей, связанных с эксплуатацией полностью автоматизированных производственных линий, требующих специализированного технического персонала и дорогостоящих обновлений оборудования.

Отраслевые данные: 98,6% уровень стабильности блоков в испытаниях ACI Journal за 2023 год

Согласно журналу ACI Materials Journal за 2023 год, полуавтоматические машины достигли согласованности около 98,6 процента между различными производственными циклами. Эти машины оснащены встроенными датчиками нагрузки и гидравлическими стабилизаторами, которые автоматически корректируют работу при обнаружении изменений в толщине бетона, что позволяет процессу функционировать гладко в большинстве случаев. Уровень точности позволяет строительным бригадам поддерживать допуски менее 0,3 процента, что делает эти машины особенно ценными для крупных инфраструктурных проектов, таких как строительство мостов или возведение удерживающих стен, где даже небольшие ошибки могут привести к дорогостоящим проблемам в будущем.

Значительная экономия трудовых и финансовых ресурсов

Снижение зависимости от рабочей силы без высокой стоимости полной автоматизации

Полуавтоматические машины для производства блоков позволяют сократить потребность в рабочей силе примерно на 60 процентов по сравнению с выполнением всех операций вручную. Эти машины выполняют трудоемкие задачи, такие как смешивание материалов и уплотнение их в блоки, но при этом оператор остается ответственным за работу с формами и проведение финальных проверок качества. Сравните это с полноценными роботизированными системами, стоимость которых на 2–3 раза выше. Для небольших предприятий или компаний среднего размера, сталкивающихся как с нехваткой персонала, так и с ограниченным капиталом, полуавтоматические варианты представляют реальную ценность без значительных затрат.

Долгосрочная экономия: снижение затрат на рабочую силу на 30—40% в течение трех лет

Когда компании переходят на полуавтоматические системы, их расходы на рабочую силу часто снижаются на 30–40 % в течение примерно трех лет. Куда деваются эти сэкономленные деньги? Работники тратят меньше времени на каждую тысячу произведенных блоков, сокращается необходимость исправлять ошибки, так как всё получается более стабильного качества, а обучение новых сотрудников занимает значительно меньше времени. По данным Modular Building Institute, расходы на рабочую силу обычно составляют от 45 до 55 % от общей стоимости эксплуатации стандартного блокного завода. Это означает, что любые улучшения в эффективности дают ощутимый результат, особенно в условиях, когда всё труднее найти квалифицированных работников. Если учесть также, что отходы материалов случаются реже и поломки оборудования происходят не так часто, большинство компаний обнаруживают, что сэкономленные средства полностью покрывают затраты на новое оборудование уже через 18–24 месяца.

Универсальность в производстве блоков и строительных материалов

Изготавливайте сплошные, пустотелые, шипованные и декоративные блоки на одной машине

Полуавтоматические машины для производства блоков обеспечивают разнообразные строительные потребности благодаря сменным формам. Одна установка может производить сплошные и пустотелые конструкционные блоки, шипованные элементы для сейсмостойкой кладки и декоративные элементы фасадов. Замена форм занимает менее 15 минут, что позволяет быстро перенастраивать оборудование для выполнения изменяющихся требований проекта.

Расширьте ассортимент продукции за счет тротуарной плитки, бордюрного камня и других строительных элементов

Благодаря регулируемым настройкам вибрации и специальным вставкам форм, эти машины также могут производить пешеходную плитку, соответствующую требованиям ADA, противоскользящие бордюры и кирпич для ландшафтного дизайна. Такая многопродуктовая способность позволяет компаниям объединять оборудование и выполнять до 85% требований каменной кладки типичного строительного проекта с одной производственной линии.

Легко адаптируйтесь к региональным строительным стандартам и тенденциям дизайна

Возможность программировать регулировку давления и настраивать частоты вибрации означает, что производители могут довольно легко адаптировать продукты под разные региональные стандарты. Например, требования ASTM по Северной Америке против стандартов IS в Индии. Компании действительно изменяют свои продукты в соответствии с предпочтениями местных рынков. Например, они могут добавлять яркие тропические цвета, которые очень популярны на рынках Юго-Восточной Азии, и производить морозоустойчивые бетонные смеси для районов, где зимние температуры опускаются ниже нуля. Такая настройка позволяет компаниям оставаться конкурентоспособными, несмотря на изменения в строительных стилях со временем. В конце концов, никому не нужны устаревшие материалы, когда архитекторы начнут продвигать новые направления в дизайне в следующем сезоне.

Надежность, долговечность и энергоэффективность

Прочный каркас из стальных рам и детали с износостойкими характеристиками

Полуавтоматические машины для производства блоков, созданные для промышленного использования, как правило, имеют прочные стальные рамы, скреплённые заклёпками и специальными компонентами из сплавов, обработанными хромом, чтобы выдерживать нагрузки, превышающие 45 тонн, многократно. В местах, где машина соприкасается с бетонной смесью, установлены карбидные вставки, поскольку обычные детали изнашиваются слишком быстро. Эти вставки значительно снижают затраты на замену — примерно на две трети, если сравнивать с обычным оборудованием согласно стандартам ASTM по устойчивости к абразивному износу. А так как эти машины во время работы сильно вибрируют, прочная рама обеспечивает правильное положение всех компонентов, что в конечном итоге означает меньшее количество дефектных блоков, выходящих с производственной линии.

Средний срок службы 10—15 лет при надлежащем обслуживании

Регулярное техническое обслуживание позволяет этим машинам работать без перебоев около 10–15 лет при правильном подходе. Мы изучали отчёты с мест по всему Юго-Восточной Азии, согласно которым примерно 93% машин по-прежнему работают нормально спустя десять лет эксплуатации. Специалисты, которые меняют уплотнения до их выхода из строя и регулярно очищают гидравлические фильтры, со временем экономят около 31% общих расходов. Например, в регионе Дельты Меконга во Вьетнаме примерно каждый пятый агрегат прослужил более 17 лет, поскольку операторы строго придерживались графика замены компонентов, не дожидаясь поломок.

Энергоэффективные двигатели и гидравлические системы снижают потребление электроэнергии

Полуавтоматические машины оснащаются двигателями класса IE3, а также насосами с переменной производительностью, и они потребляют около 42 киловатт-часов электроэнергии при нормальном режиме работы. Это на самом деле примерно на 35 процентов меньше энергии по сравнению со старыми гидравлическими системами прошлых лет. Также существенную разницу создают умные схемы сенсорного управления нагрузкой. Они автоматически регулируют объем выдаваемой мощности в зависимости от типа обрабатываемого материала, поэтому энергия меньше расходуется впустую. Для предприятий среднего масштаба эти улучшения означают ежегодную экономию примерно в пять тысяч двести долларов США на электроэнергии. Любопытно, что компании, устанавливающие такие системы в Филиппинах, иногда наблюдают окупаемость своих вложений всего за чуть более чем год — даже быстрее, чем это может показаться.

Снижение углеродного следа, способствующее тренду экологичного строительства в Юго-Восточной Азии

Полуавтоматические машины для производства блоков, которые работают эффективно и служат дольше, играют важную роль в достижении местных целей устойчивого развития. Более совершенные модели сокращают выбросы углерода примерно на 16,8 тонн в год по сравнению со старым оборудованием. Это примерно соответствует объему, который могут поглотить за это время 42 полностью выросших дерева. Если посмотреть на Малайзию в частности, то переход многих предприятий на более современное оборудование привел к снижению выбросов в отрасли на 7% в период с 2020 по 2023 год. Такой прогресс способствует достижению целей, обозначенных в Рамочной программе АСЕАН по устойчивой урбанизации.

Раздел часто задаваемых вопросов

Каковы преимущества использования полуавтоматических машин для производства блоков?

Полуавтоматические машины для производства блоков повышают производительность и эффективность за счет автоматизации повторяющихся задач, при этом позволяя человеку контролировать качество продукции. Они обеспечивают быструю смену форм, снижают затраты на рабочую силу и производят блоки стабильно высокого качества.

Как полуавтоматические системы минимизируют простои?

Они используют стандартизованные системы зажима для быстрой смены форм, позволяя переходить между различными типами блоков в течение нескольких минут, тем самым исключая длительные простои.

Могут ли полуавтоматические машины производить разные типы блоков?

Да, они могут производить сплошные, пустотелые, шипованные и декоративные блоки, используя сменные формы, и могут адаптироваться к региональным строительным стандартам и дизайнерским тенденциям.

Как эти машины способствуют устойчивому развитию?

Полуавтоматические машины для производства блоков энергоэффективны, уменьшают выбросы углерода и поддерживают тенденции экологического строительства, способствуя достижению региональных целей устойчивости.

Каков типичный срок службы полуавтоматических машин для производства блоков?

При надлежащем обслуживании эти машины могут иметь средний срок службы от 10 до 15 лет или дольше.